В АО «Уралэлектромедь» ( Свердловская обл., предприятие металлургического комплекса УГМК) в цехе по производству порошковых изделий приступили к выпуску самосмазывающихся бронзовых втулок, применяемых в насосах нефтеперерабатывающего оборудования. Технология маслопропитки обеспечивает изделиям конкурентное преимущество за счет более высоких технических характеристик.
Производительность пропиточного комплекса составляет до 150 кг изделий в час.
Антифрикционные изделия из бронзы, выпускаемые в АО «Уралэлектромедь» методом порошковой металлургии, применяются в узлах современного автомобиля: стартерах, стеклоподъемниках, вентиляторах, механизмах очистки лобовых стекол, а также при изготовлении двигателей нефтепогружных насосов. Бронзовые антифрикционные изделия изготавливают из смеси порошков меди, олова и графита, из которой затем прессуют заготовки, спекают, калибруют до точных размеров и направляют в пропиточный комплекс.
— В процессе прессования бронзовых втулок образуются поры, которые мы заполняем маслом на участке маслопропитки. В результате такие подшипники при эксплуатации уже не требуют дополнительной смазки, как это обычно происходит в узлах с применением подшипников из литой бронзы, — рассказывает начальник цеха Владимир Казанский.
Пропитка происходит следующим образом. Детали (от 500 до 5000 штук в зависимости от массы и вида) предварительно помещаются в решетчатый контейнер. Затем контейнер загружают в рабочую емкость и плотно закрывают крышкой — для полной герметизации. Дальнейший процесс напоминает принцип кухонной скороварки, только «наоборот».
В пропиточной камере создается вакуум с помощью специального насоса до разряжения -0,8 кгс/см2 (примерно в пять раз больше создаваемого бытовым пылесосом) для откачки воздуха из пор. Затем в камеру подается масло, нагретое до температуры 60-70 ºС, которое заполняет поры. Весь процесс пропитки занимает примерно 15-20 минут. После чего масло сливается, давление в баке уравнивается до уровня атмосферного, детали вынимаются и поступают на участок упаковки.